トラック運送業に関わる人に必要な「物流の分析」について        (シリーズ 3)

物流の基本シリーズ、今回で3回目です。
物流の分析を、更に分割してお送りします。
3-1「在庫編」、3-2「ひと、業務編」、3-3「コスト」、3-4「物流拠点」です。

最初は、3-1「在庫編」です。

目次

3-1「在庫編」

3-2「ひと、業務編」

3-3「コスト」

3-4「物流拠点」

3-1「在庫編」

1.ABC分析の基礎

2.ABC分析とは、①物流ABCで物流コストを把握②ワークサンプリングで、改善のポイントを抽出③ABC分析によりセンター内の在庫を分析することで、保管方法を改善する。
 ①物流ABCとは、「活動基準原価計算」をいいます。
 ②物流に関わる活動基準原価計算を把握し、コストを発生させる作業㎥で発生原価を把握します。
 ③物流量、活動別で把握をします。
 ④物流業務の適正な評価をします。

3.ABC分析は、在庫品を出来高の多い順に並べます。Aランク品、Bランク品、Cランク品にランク付けすることで、パレート図にして品別の傾向を分析します。

4.ABC分析実施後、各品目の在庫を保管配置、保管荷姿、保管形態を調べます。

5.保管レイアウトの変更や在庫管理で「数量管理」「費用管理」などを把握します。

適正在庫の基礎

1.適正在庫を決める要素
  ①出荷量の平均とバラツキ
  ②在庫補充のリードタイム
  ③在庫補充の頻度④需要変動     などがあります。

2.安全在庫を必要性
①補充リードタイムの平均出荷量予測=日々の平均出荷量×補充リードタイム

3.補充量と補充頻度に関係
  ①在庫にかかる総費用=在庫費用+手配費用

4.適正在庫からの改善
  ①偏在在庫、デッドストックの処分
  ②品目管理
  ③商品別管理
  ④在庫拠点の統廃合
  ⑤生産スケジュールの短縮と生産ロットの縮小
  ⑥需要予測の精度向上        などがあります。

過剰在庫はあっても損だけを発生させます。その適正在庫改善は大事なポイントです。場所を取りますし、業務の流れにも影響します。どうしても「安全に」「ない場合は困る」「すぐ手に入らない」等の理由で、どうしても在庫は多めの傾向にあります。在庫の多い会社は基本改善すべき内容です。ぜひ、在庫に注目してみてください。

次に、3-2「ひと、業務」です。

5Sについて

5Sとは、
1.「整理」「整頓」「清掃」「清潔」「しつけ」です。
2.重要なのは、
  ①人を育てる
  ②快適な職場を作る
  ③顧客満足を得る
  ④業務の効率化を図る
  ⑤見える化を促進する。

3.導入準備、①5Sの狙いと、組織として目指す目標を明確にする②推進体制(リーダー)を決める③推進方法を決める④推進計画を決める⑤現場への説明会を行う。

業務フローについて

1.業務フローを作成し、帳票と業務の流れを示し、プロセスを見える化にする方法です。
2.業務プロセスは作業ですが、5W1H(誰が・いつ・何を・どうやって・どのくらい・どうする)で分解しそれを時系列 で結びます。

3.業務フロー分析の実施手順 
 ①現状把握
 ②問題点や課題の洗い出し
 ③解決策の立案
 ④改善案の実施
 ⑤改善策の実行

このプロセスは何十回と実践をし、成果をあげてきました。QC手法と合わると更に改善策が明確になります。

4.業務フローのメリット
 ①業務プロセスを業務フロー化(図示)することで、誰でも共通の理解が可能となります。
 ②個別業務の点検により業務の見直しが可能となります。
 ③各部門の関係も明示されることから、各担当者、各部門の責任と権限が明確になります。
 ④部門内、部門間の情報伝達の非効率化が明確になります。
 ⑤一連の業務プロセスから、全体感が見えることができるので、全体的な問題点や課題が解決できます。

5.問題点の要因、特性を分析する。
 ①在庫分析=在庫ABC
 ②作業分析=ワークサンプリング
 ③倉庫全般=物流ABC

6.特性要因図について
 ①問題点としてある結果に対して、要因、原因をツリー構造に展開し、対策を立案する分析手法です。
 ②特性要因図は、QC7つ道具の一つです。

物流の分析方法をお伝えしましたが、QC手法や様々な分析方法を使って改善をしてください。

QC手法、改善手法や業務フローなど疑問があればご連絡ください。個別に対応致します

次回は「物流拠点」です。

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